BMW-Werk nimmt elektrisch beheizten Ringherdofen in Betrieb

Erstmals betreibt die Fahrwerks- und Antriebskomponentenfertigung im Werk 02.10 am BMW Group Standort Dingolfing einen elektrisch beheizten Ringherdofen. Im Vergleich zu seinem herkömmlichen gasbetriebenen Äquivalent spart der neueste Elektroofen derzeit rund 300 Tonnen CO2 pro Jahr ein. Die Investition in den Härteofen mit innovativer Power-to-Heat-Technologie betrug rund 7 Millionen Euro.

Ringherdöfen – so genannt wegen des ringförmigen Herdes, in den Komponenten geladen und erhitzt werden – sind für Wärmebehandlungsanwendungen wie Glühen, Spannungsarmglühen und Anlassen von Metallkomponenten konzipiert.

Der neue Ofen hat eine geplante Lebensdauer von über 40 Jahren und ist damit ein zukunftsorientiertes Gerät, das die Weichen für unseren Weg zum Netto-Nullpunkt stellt.

Das Werk 02.10 in Dingolfing produziert Fahrwerks- und Antriebskomponenten für BMW-, MINI- und Rolls-Royce-Fahrzeuge. Mit dem Vormarsch der Elektromobilität werden immer mehr Komponenten gefertigt, auch für Elektroantriebe. Bestehende Anlagen stoßen zunehmend an ihre Kapazitätsgrenzen, so dass ein neuer Ringherdofen mit Vorrichtungshärtepresse erforderlich wurde.

Die Anlage dient zum Härten von Zahnrädern für Elektrogetriebe und verfügt über eine Produktionskapazität von rund 960.000 Stirnrädern pro Jahr. Anstatt wie beim älteren Modell 33 Gasflammen in Rohren mit Keramikmantel zu verwenden, nutzt der neue Ofen die gleiche Anzahl elektrischer Heizelemente, um auf bis zu 900 Grad Celsius zu erhitzen.

Energieintensive Power-to-Heat-Anlagen wie dieser neue elektrische Ringherdofen unterstützen die Dekarbonisierung der Wärmeerzeugung – ein wesentlicher Aspekt des Klimaschutzes. Sie erzeugen klimafreundlich Wärme und können unter anderem mit überschüssiger Energie aus erneuerbaren Energien betrieben werden. Für die Zukunft prüfen wir, auch die verbliebenen Härteöfen auf Strom umzustellen.

Der neue Power-to-Heat-Ofen reduziert nicht nur den Gasverbrauch im Werk Dingolfing, sondern unterstützt auch die Integration erneuerbarer Energien in das Stromnetz. Es ist ein weiterer Baustein der Transformation des BMW Group Werks Dingolfing zu einer nachhaltigen BMW iFACTORY.

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, bis spätestens 2050 entlang der gesamten Wertschöpfungskette klimaneutral zu sein.

Gepostet am 16. Mai 2023 in Elektrik (Batterie), Fertigung, Markthintergrund | Permalink | Kommentare (0)